Производство полимерно-песчаных люков — это технологический процесс, который включает подготовку сырья, смешивание компонентов, термообработку и прессование. Такие люки изготавливаются из композитного материала, сочетающего полимеры, песок и пигменты, что обеспечивает им прочность, устойчивость к внешним воздействиям и долговечность.

Сырьё для производства

В качестве полимерного компонента могут использоваться как первичные, так и вторичные полимеры (например, ПНД, ПВД). Применение вторичного сырья (отходы пластиковых бутылок, ящиков, стрейч-плёнки и т. п.) экономически выгодно из-за низкой стоимости. Полимер выполняет роль связующего элемента.

Песок используется в качестве наполнителя. Он должен быть сухим, просеянным, без глинистых и пылевидных включений. Допустимая фракция песка — до 3 мм.

Для окрашивания люков добавляют железо-окисные пигменты. Они химически стойки, устойчивы к атмосферным условиям и ультрафиолету, а также обеспечивают широкую цветовую гамму.

Технологический процесс

1. Хранение сырья. Полимер, песок и пигменты хранят в помещениях с затемнённым освещением на стеллажах или металлических поддонах.
2. Взвешивание компонентов. Каждый компонент взвешивают в соответствии с рецептурой.
3. Смешивание. Сыпучие материалы перемешивают в смесителе до получения однородного композитного сухого состава.
4. Приготовление пресс-массы. Полученную сухую смесь помещают в плавильно-нагревательный агрегат (АПН), который работает по принципу экструдера. АПН разделен на 3 зоны с разными температурными режимами (диапазон регулировки — от 50 до 450 °C). При соблюдении заданного температурного режима происходит обволакивание полимером каждой частицы наполнителя. В результате получается однородная масса, готовая к формовке.
5. Взвешивание полимер-песчаной массы.
6. Загрузка в пресс-форму.
7. Прессование. Изделия формируют методом литья с последующим горячим прессованием при температуре более 100 °C.
8. Контроль и отбраковка изделий.
9. Упаковка и складирование.

Классификация люков

Полимерно-песчаные люки делятся на типы в зависимости от допустимой нагрузки:

• Л (лёгкий). Выдерживает до 3 тонн. Используется в пешеходных зонах, парках, на газонах.
• С (средний). Рассчитан на нагрузку до 6 тонн. Устанавливается на автостоянках, в жилой зоне.
• Т (тяжёлый). Выдерживает до 15 тонн. Применяется на дорогах с умеренным движением.
• ТМ (тяжёлый магистральный). Выдерживает до 25 тонн. Используется на магистральных дорогах с интенсивным движением.

Размеры люков зависят от их типа. Диаметр изделия обычно составляет 720–800 мм при толщине от 60 до 110 мм, а крышки — 600–700 мм при толщине от 25 до 70 мм.

Преимущества полимерно-песчаных люков

• Высокая прочность, превышающая прочность чугунных аналогов.
• Устойчивость к перепадам температур (от -60 до +60 °C), ультрафиолету, влаге, агрессивным веществам (кислотам, щелочам).
• Небольшой вес по сравнению с металлическими люками, что упрощает транспортировку и установку.
• Длительный срок службы (20–50 лет).
• Возможность окрашивания в любой цвет.
• Экологичность, так как в процессе производства не используются вредные вещества.

Стандарты и регулирование

Производство полимерно-песчаных люков регламентируется государственными стандартами и санитарно-экологическими нормами. Продукция должна соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ.

Примеры производителей

Некоторые компании, занимающиеся производством полимерно-песчаных люков:

• «Петромакс» (Московская область);
• «СОМОС» (Республика Марий Эл);
• «Полимерные Технологии» (Ульяновская область).

Купить полимерно-песчаные люки в Нижнем Новгороде в центре люков Люки-НН

Для начала производства необходимо приобрести оборудование (смеситель, плавильно-нагревательный агрегат, пресс-формы), организовать поставку сырья и обеспечить контроль качества на всех этапах технологического процесса.